Plan de Control de Proceso

Si conoces parte del proceso de fabricación de un producto, tienes que entender el concepto de esta herramienta de calidad básica que te permitirá monitorizar la variabilidad de un proceso. Familiarizado o no con los planes de control de proceso, desde Ingeniería de Automoción, te vamos a mostrar por qué un buen sistema de calidad con las herramientas adecuadas es importante para mantener la cadena de valor en la fabricación para suministrar productos más fiables.

Como ya comentado en una entrada anterior sobre Los Gráficos de Control y el Control Estadístico de Procesos, todo proceso tiene una variabilidad intrínseca y tenerla controlada es la llave para actuar sobre ella. El Plan de Control de Proceso proporciona una visión extendida de las desviaciones potenciales en cada etapa del proceso.

Fijémonos en el siguiente diagrama donde se representa un proceso cualquiera. Partiendo de las entradas, a través del proceso obtenemos el producto final. Si definimos las características especiales del proceso y del producto tendremos una visión específica de su funcionamiento, que nos aportará la información necesaria para implantar las acciones de control necesarias para mitigar cada variación.    

Foto Nr1. Diagrama PCP. Fuente VDA Band 4 Capitulo 4

Diagrama Plan de Control de Proceso (Fuente: VDA Band 4, Chapter 4)

¿Qué es un Plan de Control de Proceso?

El Plan de Control de Proceso es un documento relacionado con el proceso de fabricación de un producto, donde se listan todas las características tanto del producto como del proceso, requeridas para asegurar el control de la producción y la calidad del producto acordada, minimizando así las variaciones inherentes a la fabricación. El documento debe ser considerado como parte integral de la calidad del proceso y utilizarlo como referencia para la creación posterior de documentación específica para la producción, como por ejemplo las instrucciones de trabajo de una estación de fabricación. En él se describen las acciones que son requeridas en cada fase del proceso incluyendo las entradas y salidas, desde la recepción de material, pasando por su procesamiento hasta la expedición del mismo.

En definitiva, es resultado del análisis de riesgos obtenidos a través del AMFE de Diseño, del AMFE de Proceso, Análisis Causa-Efecto, Especificaciones del cliente y Lecciones Aprendidas,

Foto Nr2. Plantilla PCP

Plantilla de un Plan de Control (Fuente: AIAG APQP)

¿Cuándo hacer un Plan de Control?

El desarrollo de un Plan de Control es necesario cuando se procesan volúmenes de producción que necesiten de una monitorización.  El uso y la actualizado de esta herramienta debe realizarse durante las tres fases del ciclo de vida de un producto: 

  • Fase Prototipos: Es la fase temprana del desarrollo cuando el producto y el proceso van a ser configurados para controlar las características especiales a través de mediciones, ensayos y materiales a utilizar.
  • Fase Pre-serie: Es la fase en la que se detalla el producto y el proceso, donde se tienen que definir aspectos como la frecuencia de inspecciones, control estadístico, análisis de requerimientos y regularidad de auditorias hasta que el proceso haya sido validado y liberado para la producción.
  • Fase Serie: Es la fase donde la liberación del proceso y producto se ha realizado por completo para la producción en masa, incluyendo todas las características especiales, controles, ensayos, sistemas de medición así como los planes de reacción en caso de bloqueo o parada de la producción.

Luego, el plan de control debe estar disponible desde el inicio hasta el final de vida del producto. Si el documento no es mantenido adecuadamente, los márgenes de beneficios  pueden perderse y la calidad percibida por el cliente final deteriorada. 

¿Por qué hacer un Plan de Control?

La razón radica en la necesidad de reducir el desperdicio, el retrabajo y mejorar la calidad del producto durante el diseño, manufactura y ensamble. Guía la producción controlando el proceso y asegurando la calidad de producto con especial atención en los recursos relacionados que son importantes para el cliente. Identificar y comunicar cambios en la producción, métodos de control y características de medida. De aplicación directa en zonas de inspección en la recepción de material, muestreos aleatorios, frecuencias de ensayos durante la producción, auditorias de producto y proceso, recalificaciones y actualizaciones con reclamaciones cliente.

¿Cómo hacer un Plan de Control?

Hacer un plan de control parece tarea fácil, pero en procesos complejos puede resultar tedioso. Podemos usar programas específicos o una simple hoja de cálculo, donde partimos desde una plantilla estandarizada para  representar estructuradamente la información del proceso. Asociaciones de constructores como IATF/AIAG/VDA ponen a disposición plantillas de referencia con un contenido mínimo garantizado.

Foto Nr3. Instrucciones de uso PCP

Instrucciones de uso de un Plan de Control

  1. Cabecera A: Indicar la fase en la que nos encontramos (prototipo, pre-serie, serie), añadir el número interno del documento creado, hacer referencia del producto en cuestión, indicar la planta donde se realiza el montaje. 
  2. Cabecera B: Añadir la persona responsable del documento y el equipo de trabajo.
  3. Cabecera C: Indicar fecha de actualización e información de liberación del cliente.
  4. Pieza/Número de proceso: Identificar el número de componente, subgrupo a montar y el número del proceso definido en el diagrama de flujo del proceso.
  5. Nombre de proceso/Descripción de operación: Indicar breve descripción del proceso a realizar o de la operación que se quiere controlar.
  6. Máquina o Utillaje usado: Indicar qué máquina o utillaje se ha designado para el montaje en el proceso definido.
  7. Número de característica: Número de característica especial a controlar, de producto o de proceso. 
  8. Característica de producto: Características especiales definidas, especificaciones de cliente, tolerancias, requerimientos de cuadernos de cargas.
  9. Característica de proceso: Parámetros de ajuste, características de máquina, herramientas o utillajes. 
  10. Clase de característica especialPuede indicarse el símbolo para indicar características funcionales, de reglamentación o de seguridad.
  11. Especificaciones/ToleranciasRequerimientos definidos para ese paso del proceso, provenientes de documentación técnica o planos. 
  12. Evaluación/Medida/Técnica del método: Método usado para controlar la característica en cuestión. 
  13. Tamaño de muestraEspecificar cuantas piezas se van a controlar.
  14. Frecuencia de muestra: Indicar la frecuencia del control, por ejemplo al inicio y final de turno o con un 100% de control. 
  15. Método de control: Tipo de seguimiento, ya sea vía gráficos de control o listado de fallos encontrados.
  16. Plan de reacción: Aquí se debe de indicar el responsable a contactar en caso de parada y el plan de acciones correctivas a implementar de forma inmediata.                                             

¿Quién debe de estar envuelto en un Plan de Control?

Para asegurar la efectividad del control del proceso se necesita colaborar con un equipo multidisciplinar, miembros representantes de cada área de ingeniería. La responsabilidad total tanto de creación como de mantenimiento recae sobre el ingeniero de calidad de desarrollo y de producción. 

Conclusión del Plan de Control de Proceso

  • Es una herramienta de calidad básica para medir la variabilidad de procesos
  • Asegura el proceso teniendo bajo control variaciones de cambio de personal, utillajes y materiales sin que haya una alteración significante en la calidad
  • Contribuye a la reducción del desperdicio, bajando costes de no calidad
  • Permite definir cómo monitorizar la capacidad de un proceso
  • Es un documento requerido en el proceso APQP, solicitándose en auditorias tanto internas como externas

“Si no fabricas un producto de calidad, todo lo que tienes al final es un montón de errores” ELIYAHU M. GOLDRATT

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