Metodología “Just in Time”

JIT

Volviendo con un nuevo mini post sobre Mejora Continua, hoy os presento la metodología Justo a Tiempo (Just in Time).

De gran relevancia en el sector de automoción, es una metodología bastante madura y con una aplicación muy generalizada a día de hoy. Si no la conoces y hoy aún no has aprendido nada nuevo aquí tienes una oportunidad que no puedes desaprovechar…

Definición y origen

Como la inmensa mayoría de métodos y herramientas de mejora continua, el origen del Just in Time es japonés, y más concretamente relacionado con la empresa Toyota.

Se trata de un método de trabajo u organización de la producción cuyo principal objetivo es aumentar la productividad reduciendo al máximo los desperdicios. Por desperdicio se entiende todo aquello que no es necesario en un determinado momento, y de los que os hablaré más detenidamente en futuros posts. Como adelanto, os listo aquí los 7 tipos de desperdicios (Mudas) que son combatidos mediante Lean Manufacturing (TIMWOOD):

  1. Transporte (Transport)
  2. Inventario (Inventory)
  3. Movimientos (Motion)
  4. Esperas (Waiting)
  5. Sobreprocesamiento (Over-Processing)
  6. Sobreproducción (Overproduction)
  7. Defectos (Defects)

 

Básicamente consiste en comprar, producir y distribuir únicamente las cantidades que sean necesarias, minimizando al máximo los inventarios.

Su origen, como el de la mayoría de filosofías de mejora continua, se remonta a mitad del s. XX tras la II Guerra Mundial, cuando Japón tuvo que reponerse económicamente a base de mejorar su producción industrial, reduciendo sus inventarios para reducir costes y aprovechar mejor el escaso espacio del que disponían las fábricas, así como la escasez de recursos en sus islas. Su creador fue Taiichi Ohno, ingeniero japonés  que instauró la filosofía JIT a lo largo de sus años de trabajo en Toyota Motors.

Otros aseguran que el germen del JIT surgió antes cuando los astilleros japoneses trataban de controlar sus inventarios de materiales.

No obstante, su gran éxito a nivel mundial no llegó hasta mediados de los 70´s, cuando empresas de todo el mundo comenzaron a ver reflejada en dicha filosofía no solo la cultura japonesa sino una forma eficiente e inteligente de aumentar la productividad y la calidad, desafiando al hasta entonces hegemónico método MRP II (Material Requirements Planning)

Puntos clave del JIT

La filosofía JIT se basa principalmente en los siguientes puntos clave:

  • Recursos flexibles: tanto humanos como materiales, de tal manera que un mismo trabajador estuviese cualificado para realizar varias tareas u operar varias máquinas simultáneamente, eliminando tiempo improductivo. A la par, los mecanismos y automatismos de las máquinas son rediseñados para evitar tiempos muertos y desplazamientos innecesarios.
  • Células de producción flexibles: de forma que una célula compuesta por varias máquinas tenga la flexibilidad necesaria como para producir simultáneamente diferentes productos.
  • Sistema “Pull” o jalar: el cual consiste en producir según lo requiera el cliente, ya sea externo o interno. Es decir, en el momento en el que el cliente requiere un lote de productos, el sistema productivo se pone en marcha para producirlo y proveerlo inmediatamente, produciendo solo lo necesario y evitando la creación de inventarios. Resumiendo, la demanda en cada estación o cliente “tira” de la producción del nivel anterior. Un sistema particular ideado con este fin es el archiconocido método Kanban, el cual dejaré para otro post.
  • Reducción del tamaño de lote: a pesar de que la teoría tradicional nos ha enseñado que el tamaño de lote óptimo puede obtenerse mediante el modelo de tamaño económico de lote (EOQ), la reducción al mínimo de los tamaños de lote cuenta con unas ventajas que pueden, en algunos casos, llegar a justificar su adopción, tales como la reducción de inventarios en curso y transportes, lo cual ahorra costes y permite detectar problemas de calidad con antelación.
  • Reducción de tiempos de fabricación y entrega: para ello es necesario tener un control absoluto sobre la producción y la distribución, conociendo con certeza cual es el tiempo requerido de producción y entrega, para reaccionar acorde a los pedidos de cliente. Si bien es cierto, también es deseable que la demanda y el entorno sea lo menos variable posible.
  • Pocos proveedores pero de confianza: imprescindible para reducir los inventarios de materias primas es contar con pocos proveedores pero que sean competentes y fiables, de tal forma que respondan eficientemente ante los pedidos requeridos. Idealmente los proveedores deberían ser capaces de realizar entregas más pequeñas pero con mayor frecuencia. Para ello es necesario establecer relaciones y contratos a largo plazo con ellos, a poder ser situados geográficamente cerca, con precios negociados y con los que exista un intercambio de información eficiente.
  • Cero defectos: debe ser una prioridad, ya que si producimos únicamente lo necesario, debemos estar seguros de que lo que producimos está libre de defectos. Lo mismo aplicaría a la maquinaria y recursos utilizados.

 

Y básicamente estos son los pilares en los que se apoya la metodología JIT, ampliamente extendida en el sector de automoción y no siempre fácil de implementar. Me gustaría recalcar que la implementación del JIT no siempre es factible, ya que existen una serie de condicionantes y requisitos en el entorno que han de darse para poder realizar su introducción con éxito. Como en todo lo que tiene que ver con mejora continua, sin un compromiso a todos los niveles y un entorno favorable es muy probable que su implementación se convierta en una fuente de ineficiencias y problemas más que en una mejora.

Por el contrario, la metodología tradicional MRP siempre es factible, es más, pueden darse circunstancias en las que convivan ambas metodologías sin incompatibilidad alguna.

No lo olvides, ¡todo es mejorable y debe ser mejorado!

 

 

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2 comentarios en “Metodología “Just in Time”

  1. ¡Hola! Soy Marina de Furgo.io y me ha gustado mucho el artículo, primero por la imagen que has elegido, que destaca de entre la multitud por ser un dibujo en color. Me parece incluso divertida la forma en que has explicado el proceso. Carlos, lo veo super específico para gente que os dedicáis a esto y a ver si en alguna ocasión haces una infografía para gente menos técnica que leemos el blog. Gracias por el buen trabajo, un saludo,

  2. Gracias a tí Marina por comentar y dejar tu opinión al respecto. Me alegro que te haya gustado y espero en un futuro retomar la actividad y escribir nuevos artículos, además de orientarlos hacia una perspectiva menos específica.

    ¡Un saludo!

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