Mantenimiento Productivo Total (TPM)

tpm

Os doy la bienvenida al Nuevo Año, espero que hayáis pasado unos días de fiesta agradables, y qué mejor forma de empezar que continuando con nuestra serie de miniposts sobre las herramientas utilizadas en la Mejora Continua. Es el momento de fijar nuestras metas para el 2016, entre las que debería estar el mejorar, tanto personal como profesionalmente.

Esta vez toca hablar de una metodología con un fuerte vínculo al ámbito productivo y de maquinaria, tal y como nos indica su nombre. ¿Qué sabes sobre el Mantenimiento Productivo Total? Si no lo conoces te invito a que continúes leyendo…

 No pretendo aburrir al lector escribiendo sobre algo de lo que existen infinidad de textos especializados y, dado que se trata de una herramienta que se engloba y nutre de otras muchas herramientas, mi intención es describir de una forma simple, clara y escueta el TPM.

Orígenes del TPM

Podríamos decir que el mantenimiento como tal siempre ha existido desde que apareció el hombre, ya que supongo que los prehistóricos tratarían de mantener en el mejor estado posible sus herramientas de caza. Si ampliamos con el adjetivo “productivo” nos deberíamos de situar, como pronto, en el neolítico, pues no fue hasta entonces cuando se podría hablar de producción (agraria) a pequeña escala y su posterior desarrollo.

Para poder encuadrar el término mantenimiento en un ambiente productivo con maquinaria hemos de remontarnos a la Revolución Industrial, punto de inflexión el lo que a producción mecanizada se refiere. Por desgracia, el mayor exponente de producción industrial con maquinaria tendría lugar durante las dos grandes Guerras del siglo XX, período en el que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) tendría un papel fundamental, dando lugar posteriormente al TPM.

Tras la II GM Japón se centró en reconstruir su sociedad, no solo productivamente sino social y culturalmente. Para ello y con la colaboración de los EEUU comenzó una reconstrucción de su economía basada en la participación de toda la sociedad (Total Member Participation) en el proceso. En paralelo irían apareciendo en EEUU una serie de teorías del mantenimiento enfocadas a facilitar el mismo y mejorarlo.

Estos dos procesos paralelos de reconstrucción y desarrollo en ambos extremos del globo terráqueo durante la 2° mitad de siglo sería el germen del TPM.

Fundamentos del TPM

 El TPM es una filosofía de origen japonés cuyo objetivo es mejorar la eficiencia del proceso productivo reduciendo las siguientes pérdidas:

  • Pérdidas por avería en los equipos.
  • Pérdidas debidas a preparaciones.
  • Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas.
  • Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida.
  • Pérdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesado.
  • Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

En resumen, lo que se busca es:

  1. Cero averías.
  2. Cero defectos.
  3. Cero accidentes.
  4. Cero despilfarros.
  5. Cero contaminaciones.

Para conseguir los tres objetivos anteriores el TPM utiliza los siguientes pilares o directrices:

  1. Mejoras enfocadas: grupos de trabajo para resolver los problemas de raíz con previa planificación.
  2. Mantenimiento autónomo: donde el propio operario sea responsable de realizar el mantenimiento básico de su equipo productivo.
  3. Mantenimiento planificado: mantenimiento (correctivo, preventivo y predictivo) considerando el análisis costo-beneficio.
  4. Control inicial: implementar lo aprendido al inicio de cada nuevo proceso.
  5. Mantenimiento de la calidad: implementar las normas de calidad que apliquen.
  6. Formación: a todos los empleados para que sean capaces de implementar un mantenimiento autónomo eficiente y sin riesgos.
  7. TPM en oficinas: implementar TPM en las oficinas y resto de departamentos que no sean de producción.
  8. Seguridad y medio ambiente: respetar las políticas medioambientales y de seguridad.

Fases para implantar el TPM

Según el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) los siete pasos para lograr el cambio de actitud en la organización e implementar el TPM exitosamente son: 

  • Fase 1. Aseo inicial de la máquina y puesta a punto.
  • Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.
  • Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación a realizar por el personal.
  • Fase 4. Formar al personal de producción para realizar inspecciones generales.
  • Fase 5. Formar al personal de producción para realizar inspecciones autónomas.
  • Fase 6. Orden y armonía en la distribución, con apoyo de herramientas como TPM, JIT, 5S, etc.
  • Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad, apoyándose en una filosofía de mejora continua.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse de la siguiente manera:

  1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM.
  2. Campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la empresa.
  3. Creación de equipos para promover y encargarse del programa de implantación.
  4. Se definen objetivos y metas.
  5. Se define un plan de acciones de desarrollo de TPM.
  6. Comienzo oficial al programa TPM mediante una ceremonia inicial con participación de todas las áreas de la empresa, incluida la gerencia.
  7. Análisis de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta.
  8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento.
  9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de mantenimiento.
  10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y habilidades.
  11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta.
  12. Se consolida la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del equipo.

Conclusiones

  • El proceso tradicional en el que “unos producen y otros reparan” deja paso a la filosofía “yo soy responsable de mi equipo”.
  • Implicación de toda la plantilla y a todos los niveles en el cuidado y mantenimiento preventivos.
  • Vencer la resistencia al cambio y empezar a ver el mantenimiento como una inversión en vez de como un gasto.
  • Entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones.
  • Implantación de indicadores (p.ej. OEE) que permitan conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, las pérdidas y los avances conseguidos.
  • Filosofía 5S como base, ya que sin un espacio de trabajo ordenado y limpio se hace imposible la implementación del TPM.

Muchos de los puntos aquí tratados son de pura lógica, pero nunca viene mal recordarlos para tenerlos presentes y no olvidar que todo es mejorable con un buen mantenimiento. Basta con ser responsable de tus actos, de tu equipo y tener implicación, tal y como lo harías en tu propia casa o incluso con tu propio cuerpo.

¡Espero con este minipost haberos abierto un poquito los ojos para que comencéis el nuevo año con buenos propósitos!

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